快速成型、高度靈活的增材制造如何重塑制造業(yè)？答案肯定不是“單打獨斗”。“未來制造不會是單純的增材制造或單純的傳統(tǒng)制造，兩者會通過集成——比如3D打印完之后的后處理，如熱處理或是加工拋光等傳統(tǒng)制造工藝——結合起來，工廠或車間的信息集成將使上述流程更加順暢。”近日接受澎湃新聞等媒體采訪時，全球工業(yè)級增材制造巨頭EOS首席執(zhí)行官Adrian Keppler說道。

      把增材制造換個更為人所熟知的名字，便是3D打印。傳統(tǒng)的機械加工方法往往是“做減法”，在制造過程中材料逐漸減少；鍛造、鑄造等熱加工方法，可粗略視為“等材制造”；3D打印（增材制造）逆其道而行，采用打印頭、噴嘴等，通過逐層增加材料的方式制造三維實體物件。它并不在乎幾何圖形有多復雜，相反，越復雜的結構可能由于鏤空越多，用料越少、成本更低，這與傳統(tǒng)生產恰恰相反。

      1989年，激光加工、快速成型領域專家Hans J. Langer博士在德國慕尼黑成立EOS（Electro Optical Systems）公司。目前，EOS已成為全球工業(yè)級增材制造領域規(guī)模最大的企業(yè)之一，提供從增材制造設備、材料、工藝、配套軟件、咨詢服務在內的整體解決方案。截至2017年底，EOS全球裝機總量超過3000臺，其中中國市場裝機超過300臺。按行業(yè)劃分，目前EOS在中國市場裝機量最大的行業(yè)是航空航天，其次是模具和醫(yī)療。

         Keppler說，從全球角度看，目前增材制造的成熟應用主要集中在航空航天、醫(yī)療及石油天然氣行業(yè)。“這些行業(yè)有個很大的共同點：產品的單件產量相對較低，但價值卻非常高。”這集中體現(xiàn)了增材制造的優(yōu)勢之一：當企業(yè)想以較低的成本生產量少價值高的部件時，傳統(tǒng)的開模、鑄造、切割、組裝方式往往會在經(jīng)濟性上遭遇挑戰(zhàn)，這類行業(yè)會首先選擇用增材制造來突破瓶頸。

      用工業(yè)級塑料、光敏樹脂或金屬“堆積”而成的產品強度與韌性，是外界對工業(yè)級增材制造的最大顧慮之一。據(jù)Keppler介紹，在美國、歐洲和俄羅斯，已經(jīng)有大量直升機部件使用增材制造。不同部件的承載條件不同，目前直升機上的功能部件已大量采用增材制造產品，承受更大載荷的結構部件未來也有望越來越多使用增材制造。

      另一個例子是，在西門子公司位于瑞典小鎮(zhèn)芬斯蓬的工業(yè)燃氣輪機工廠，EOS公司的3D打印機采用選擇性激光熔化（SLM）增材制造技術生產的渦輪葉片，經(jīng)過24小時完整全載荷測試后未發(fā)現(xiàn)任何破損。燃氣輪機渦輪葉片所處的工作環(huán)境堪稱嚴苛：零件熱負荷接近于所用金屬的熔點；渦輪葉片所承受的離心力是凈重力的10000倍；葉片尖端的線速度接近聲速。

      當前，增材制造技術在中國市場的滲透率還遠比不上歐洲與美國。Keppler稱，中國擁有全球最大的制造業(yè)體量，所以絕不會在增材制造領域落后太多。“中國在發(fā)展自己的民用航空、航空發(fā)動機，在汽車領域正積極推廣新能源汽車，在醫(yī)療方面，中國消費者也開始追求更多的個性化需求。這些趨勢會讓中國市場對增材制造產生更多需求，所以中國很快會在增材制造應用方面追上歐美國家，甚至可能超過他們。” Keppler回憶說，在歐美市場的孕育和發(fā)展過程中，增材制造技術影響力擴大的背后是有企業(yè)家愿意承擔風險并勇于創(chuàng)新，“未來如果越來越多的中國企業(yè)也鼓勵這樣一種冒險或者是創(chuàng)新精神，會加速中國趕超歐美的過程。”

    Keppler說，增材制造和傳統(tǒng)制造各有千秋，相互融合可優(yōu)勢互補、降低生產成本。目前，EOS正在與空客、波音等公司合作，研發(fā)未來集成化的增材制造生產線。此外，隨著金屬3D打印技術在工業(yè)領域中的作用與日俱增，EOS與德國航空結構供應商、飛機零配件制造商Premium AEROTEC及汽車制造商戴姆勒公司共同推出了“新一代增材制造”項目。該項目的目標是推動工業(yè)3D打印的自動化進程。針對這一目標，該項目組成員將嚴格檢驗整個增材制造過程，從金屬粉末的運輸供應、到打印完成后的加工處理過程，來觀察整個零部件生產有哪些步驟能實現(xiàn)自動化，以此推動金屬3D打印技術在大規(guī)模批量生產中的應用。

      據(jù)介紹，EOS的目標是將增材制造的單件產品成本較當前水平降低10倍以上。為此，EOS正在開發(fā)不同能量來源更有效、快速地融化金屬或多分子材料以降低制造成本。

來源：3d打印網(wǎng)

編輯：董強