摩托車，自行車及跑車制造商KTM是3D打印技術的應用者，KTM 通過旗下KTM 科技（KTM Technologies）開展3D打印相關的研發工作。KTM 科技致力于新工藝的認證和基準測試，他們開展的最新一項3D打印研究是纖維增強復合材料與3D打印技術在制造輕量化零部件領域的應用。

        KTM 科技對幾種不同碳纖維、玻璃纖維增強材料進行了研究，根據產品來設置特定的3D打印參數，評估合理的后處理方法。KTM 科技最新的一個研究案例是3D打印輕量化摩托車制動桿，在研究過程中，團隊使用拓撲優化技術進行了制動桿的重新設計，并使用連續纖維增強塑料（CFRP）復合材料以及3D打印技術制造制動桿。

替代金屬

     KTM 科技的主要工作是開展復合材料的應用，該公司起源于2007年，當時KTM Sportmotorcycle 決定實現 CFRP跑車的小批量生產，為了實現這一目標，KTM 組建了一支經驗豐富的輕型和碳復合材料工程師團隊。根據3D科學谷的市場觀察，此后通過建立復合實驗室以及內部3D打印/增材制造系統的投入使用，KTM 科技進一步增強了在復合材料應用開發領域的技術實力。

      KTM 集團安裝了多種3D打印設備，包括選區激光熔融、選區激光燒結、多射流熔融，以及熱熔長絲擠出、光固化設備。復合材料技術與3D打印/增材制造工藝，使KTM 能夠開發一些具有復雜三維結構的聚合物零件，這些零件可承受標準載荷情況。KTM 的技術解決方案是使用負載路徑定向連續纖維增強塑料，從而使3D打印復合材料零件實現裝載情況。

        KTM 科技通過3D打印制動桿的研究，驗證了3D打印和纖維增強材料在輕量化部件制造中的潛力。KTM 開發的3D打印摩托車長形制動桿，與ISO 8710標準的鋁合金（AlSi10Mg ）3D打印制動桿相比，重量進一步減輕了40％。

      在開展此研究的第一階段，KTM 科技根據所需的技術規范研究可能使用的材料。接下來是進行設計，KTM 科技使用了拓撲優化設計，目標是獲得最大剛度，并使所需的制造材料減少35%。通過這一方式，團隊設計出3D打印制動桿的第一個概念原型以及隨后的晶格結構表征。

       在第二階段，KTM 科技對制動桿數字設計模型的性能進行仿真模擬，然后選擇合適的制造技術和材料。在第三階段中，KTM 科技的團隊通過合作伙伴制造零件的原型，并根據原型進行設計迭代。

       在第四階段，團隊需要根據幾種不同3D打印技術和材料制造的制動桿原型，考慮隨后的材料復合雜交以及不同打印材料的可打印性。KTM 使用的材料包括PA 復合材料。

       KTM 表示，通過纖維增強復合材料開發的3D打印制動桿滿足了初始要求, 3D打印制動桿輕量化系數提高了40%，滿足ISO 8710要求。KTM 通過輕量化3D打印制動桿的研究，對復合材料3D打印工藝進行了進一步驗證，證明纖維增強3D打印零部件可以像金屬部件一樣堅固耐用，并且成本和重量更低。